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永乐国际转子轴承盖冲压成形工艺及模具设计【

  1.3.1深圆筒拉伸模具设计的设计思路 113.3确定击凹模圆角半径 144.1排样、计算条料宽度及确定步距 1653冲压设备的选择: 1861冲模和拉深模刃口尺寸及公差的计算...................................... 18 62确定各主要零件结构尺寸 2063校核冲压设备基本参数 217•编制模具主要零件加工工艺规程 238•模具的装配与调试 259•总结 27致谢..................................................................... 29 参考文献 30摘要 木设计的产品为阶梯形冲压件,主要工序为拉深、冲孔和落料三种工序。设 计内容包 括:冲压件工艺分析,拉深的计算,排样设计,计算冲压力及冲压设备 的选择,模具零件 主要工作部分尺寸计算,编制模具主要零件加工工艺规程,模 具的装配与调试。 该模具为级进复合模,包含了拉深、冲孔、落料等工序。凹模,击模采用整 体式结构, 安装方便。条料在送料方向上采用导料板导料,利用导料销控制导料 步距。卸料装置采用 刚性卸料装置。 该设计中使用CAD绘制装配图和零件图,设计说明书也用Microsoft Word排 版打印而 成,计算机绘图的使用提高了工作效率,同时也使设计更加准确。 关键词:级进复合模、工艺分析、工序、计算机绘图。 Abstract designproduct Ladder-shapedstamping, mainworking procedure punchholes materialthree working procedures.The design content ineludes: pressingpart craft analysis, drawingcomputation, arranges typedesign, computationramming strength rammingequipment choice, moldcomponents prime task partial size computation, establishes majorparts processing technological process, moldassembly debuggingProgressive Die compositemodulus, containing punchholes, blanking working procedures soon.The concave mold, raisedmold uses integral-typestructure, convenient strip material uses feedingdi rec tion leads yardlumber useleads sellcontrols guides materialstep dumpingdevice uses rigiddumping device. designuses CADplan assembly drawing detaildrawing, designinstruction booklet also uses Microsoft Wordtypesetting printing become,Computer graphicsuse enhanced ratedcapacity, sametime also moreaccurate Key word: multi-locationlevel enters craftanalysis, workingprocedure, Computer graphics •绪论在现代的工业生产中,60%〜90%的工业产品需要使用模具加工,模具工业已 经成为工 业发展的基础,而模具作为一种高附加值得技术密集型产品直接为为高 新技术产业化服务, 乂大量采用高新技术,因此模具己是高薪技术产业的重要组 成部分。而模具技术己经成为 衡量一个国家产业制造水平的重要标志之一。我国 冲压技术与工业发达国家相比还相当的 落后,主要原因是我国在冲压基础理论及 成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工 艺及设备等方面与工业发达的国 家尚有相当大的差距,导致我国模具在寿命、效率、加工 精度、生产周期等方面 与工业发达国家的模具相比差距相当大。因此努力学习专业知识是 我们每个模具 专业学牛义不容辞的责任。只有这样我们才能够更好的服务于木行业。 1.1国内模具的现状和发展趋势 1国内模具的现状我国模具近年来发展很快,据不完全统计,2003年我国模具生产厂点约有2 万多家, 从业人员约50多万人,2004年模具行业的发展保持良好势头,模具企业 总体上订单充足, 任务饱满,2004年模具产值530亿元。进口模具18. 13亿 元,出口模具4.91亿美元,分别比 2003年增长 18%、32.4%和 45. 9%。进出口之 2004年为3.69:1,进出口相抵后的 进净口达13.2亿美元,为净进口量较大的 国家。 在2万多家生产厂点中,有一半以上是自产自用的。在模具企业中,产值过 亿元的模 具企业只有20多家,中型企业几十家,其余都是小型企业。近年来,模 具行业结构调整和 体制改革步伐加快,主要表现为:大型、精密、复杂、长寿命 中高档模具及模具标准件发 展速度快于一般模具产品;专业模具厂数量增加,能 力提高较快;〃三资〃及私营企业发 展迅速;国企股份制改造步伐加快等。 虽然说我国模具业发展迅速,但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚 存在以下 几方面的不足: 第一,体制不顺,基础薄弱。“三资”企业虽然己经对中国模具工业的发展 起了积极 的推动作用,私营企业近年来发展较快,国企改革也在进行之中,但总 体来看,体制和机制尚不适应市场经济,再加上国内模具工业基础薄弱,因此, 行业发展 还不尽如人意,特别是总体水平和高新技术方面。 第二,开发能力较差,经济效益欠佳•我国模具企业技术人员比例低,水 平较低, 且不重视产品开发,在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平 均年创造产值约合 1万美元,国外模具工业发达国家大多是15〜20万美元,有的 高达25〜30万美元,与之相 对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管 理,真正实现现代化企业管理的企业 较少。 第三,工艺装备水平低,且配套性不好,利用率低.虽然国内许多企业采 用了先进 的加工设备,但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多,特别是设备 数控化率和CAD/CAM 应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因, 引进设备不配套,设备与附配 件不配套现象十分普遍,设备利用率低的问题长期 得不到较好解决。装备水平低,带来中 国模具企业钳工比例过高等问题。 第四,专业化、标准化、商品化的程度低、协作差.由于长期以来受“大 而全”影响,许多模具企业观念落后,模具企业专业化生产水平低,专业化分工不细,商 品化程度也低。目前国内每年生产的模具,商品模具只占45% 左右,其馀为自产自用。模 具企业之间协作不好,难以完成较大规模的模具成套 任务,与国际水平相比要落后许多。 模具标准化水平低,标准件使用覆盖率低也 对模具质量、成本有较大影响,对模具制造周 期影响尤甚。 第五,模具材料及模具相关技术落后.模具材料性能、质量和品种往往会影 响模具质 量、寿命及成木,国产模具钢与国外进口钢相比,无论是质量还是品种 规格,都有较大差 距。塑料、板材、设备等性能差,也直接影响模具水平的提高。 1.1.2国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技 术在过去 的十多年得到了快速发展,但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距, 尚不能完全满足 国民经济高速发展的需求。未来的十年,中国模具工业和技术的 主要发展方向包括以下几 方面: 1)模具日趋大型化; 2)在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术; 3)模具扫描及数字化系统; 4)在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术; 5)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率; 模具的精度将越来越高;8)模具研磨抛光将自动化、智能化; 9)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程; 10)开发新的成形工艺和模具。 1.2国外模具的现状和发展趋势 模具是工业生产关键的工艺装备,在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器 仪表、家 电和通讯器材等产品中,60%—80%的零部件都要依靠模具成型。用模 具生产制作表现出的 高效率、低成木、高精度、高一致性和清洁环保的特性,是 其他加工制造方法所无法替代 的。模具生产技术水平的高低,已成为衡量一个国 家制造业水平高低的重要标志,并在很 大程度上决定着产品的质量、效益和新产 品的开发能力。近几年,全球模具市场呈现供不 应求的局面,世界模具市场年交 易总额为600〜650亿美元左右。美国、日木、法国、瑞士 等国家年出口模具量约 占木国模具年总产值的三分之一。 国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到 50%以上;国外 模具企 业的组织形式是〃大而专〃、〃大而精〃。2004年中国模协在德国访问时,从 德国工、模 具行业组织一德国机械制造商联合会(VDMA)工模具协会了解到,德 国有模具企业约 5000 家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中(VDMA)会员 模具企业有90家,这90家骨干 模具企业的产值就占德国模具产值的90%,可见其 规模效益。 随着时代的进步和技术的发展,国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模 具结构设 计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才,他们的技术水平比较高•故 人均产值也较 高.我国每个职工平均每年创造模元,有的达到 25〜30万美元。国 外先进国家模具标准件 使用覆盖率达70%以上,而我国才达到45% 1.3深圆筒拉深件模具设计与制造方面 1深圆筒拉深模具设计的设计思路冲压是利用安装在冲压设备(主要是压力机)上的模具对材料施加压力,使 其产生分 离或塑性变形,从而获得所需零件(俗称冲压或冲压件)的一种压力加 工方法。冲压通常 是在常温下对材料进行冷变形加工,且主要采用板料来加工成 所需零件,所以也叫冷冲压 或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要 方法之一,隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具,简称冲模。冲模是将材料(金属或非金属) 批量加 工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要,没有符合要求的冲模, 批量冲压生产就 难以进行;没有先进的冲模,先进的冲压工艺就无法实现。冲压 工艺与模具、冲压设备和 冲压材料构成冲压加工的三要素,只有它们相互结合才 能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比,冲压加工无论在技术方面还是经济 方面都具 有许多独特的优点。主要表现如下。 冲压加工的生产效率高,且操作方便,易于实现机械化与自动化。这是因为冲 压是依靠冲模和冲压设备来完成加工,普通压力机的行程次数为每分钟可 达几十次,高速 压力要每分钟可达数百次甚至千次以上,而且每次冲压行程就可 能得到一个冲件。 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度,且一般不破坏冲压件的表面 质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模 一样”的特 车纵梁、覆盖件等,加上冲压时材料的冷变形硬化效应,冲压的强度和刚度均较高。 冲压一般没有切屑碎料生成,材料的消耗较少,且不需其它加热设备,因而是 一种省料,节能的加工方法,冲压件的成木较低。 但是,冲压加工所使用的模具一般具有专用性,有时一个复杂零件需要数套 模具才 能加工成形,且模具制造的精度高,技术要求高,是技术密集形产品。所 以,只有在冲压 件生产批量较大的情况下,冲压加工的优点才能充分体现,从而 获得较好的经济效益。 冲压在现代工业生产中,尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业 部门越来 越多地采用冲压法加工产品零部件,如汽车、农机、仪器、仪表、电子、 航空、航天、家 电及轻工等行业。在这些工业部门中,冲压件所占的比重都相当 的大,少则 60%以上,多 则90%以上。不少过去用锻造二铸造和切削加工方法制造 的零件,现在大多数也被质量轻、 刚度好的冲压件所代替。因此可以说,如果生 产中不谅采用冲压工艺,许多工业部门要提 高生产效率和产品质量、降低生产成 木、快速进行产晶更新换代等都是难以实现的。 由于冲压加工的零件种类繁多,各类零件的形状、尺寸和精度要求乂各不相 同,因而 生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来,可分为分离工 序和成形工序两大 类;分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、 尺寸和断面质量的冲压(俗 称冲裁件)的工序;成形工序是指使坯料在不破裂的 条件下产生塑性变形而获得一定形状 和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序,按基木变形方式不同乂可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种 基木工序, 每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中,当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时,若 用分散的 单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中 的方案,即把两种 或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成,称为组合的方 法不同,乂可将其分为复合- 级进和复合-级进三种组合方式。 复合冲压一一在压力机的一次工作行程中,在模具的同一工位上同时完成两 种或两种 以上不同单一工序的一种组合方法式。 级进冲压一一在压力机上的一次工作行程中,按照一定的顺序在同一模具的 不同工位 上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。 复合-级进一一在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和 成形模等; 按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种 类型的冲模,都可看 成是由上模和下模两部分 组成,上模被固定在压力机工作台或垫板上,是冲模的固定部分。工作时, 坯料在下模面上通过定位零件定位,压力机滑块带动上模下压,在模具工作零件 上模回升时,模具的卸料与出件装置将冲件或废料从击、凹模上卸下或推、顶出来, 以便进行下一次冲压循环。 拉深是冲压基本工序 Z-,它是利用拉深模在压力机作用下,将平板坯料或 空心工序件 制成开口空心零件的加工方法。它不仅可以加工旋转体零件,还可以 加工盒形零件及其他 形状复杂的薄壁零件,但是,加工出來的制件的精度都很底。 一般情况下,拉深件的尺寸 精度应在IT13级以下,不宜高于IT11级…… 确定加工方案,所用时间5天;3•模具的设计,所用时间30天; 4•模具的调试.所用时间5天. 拉深件工艺分析原始资料:如图所示2 1-1 工件名称:转子轴承盖 材料:08钢 厚度:2mm 筒冲压工艺的分析020 055 620 图2-1该工件为底部带孔的阶梯锥形拉深件,拉深高度不高,冲压材料为 08钢,08 度不高,而塑性和韧性甚高,有良好的冲压、拉伸和弯曲性能,焊接性能良好。主要用于 制造容易加工成形,而不要求强度的部件。大多数牛产高精度薄 钢板,用于制造深冲压和 深拉延制品,乂由于产品批量较大,工序分散的单一工 序生产不能满足牛产需要,应考虑 工序集中的工艺方法。经综合分析论证,若单 一采用拉深、冲孔、落料复合模,则模具结 构复杂,制造难度大。模具制造成木 太高,而若采用级进和复合的工艺方法则既能满足牛 产量的要求,乂能保证产品 质量和模具的合理性。 1计算毛坯尺寸:此工件的拉深为阶梯形件的拉深,从形状来说相当于若干直臂圆筒形件的组 合,因此, 其拉深变形特点同直臂圆筒形件的拉深基木相同,每一个阶梯的拉深 即相当于相应的圆筒 形件的拉深。可以把梯形拉深件的面积分割成两个梯形的面 积计算。 可以把拉深图分解为以下两种形式求梯形的总肓径: d3 d2 图3-1 d2 ell 图3-2 图3-1的计算公式为: 图2-2的计算公式为: D2 Jdf+2/( D2D总=^39.82 2x4.7x1.414x(39.82 -22.42 +2x1x1.414x(20.82 22.42)二59. 07-22. 42+23.57 =60. 2mm a.确定是否加修边余量: 根据冲压件相对高度:h/d]二4. 7/39. 82=0. 12

  3X3.14X2X320X (13+2X4. =55907.07N~55. 91KN 工件孔直径,P^lSmmDr 工件孔直径,Dy=42. mm nK推=3X0. 05X55. 91KN 总冲压力为:=143. 69+5. 75+54. 06+55. 91+8. 39 二267. 8KN 5.2确定压力中心: 根据图4T分析,工件图形对称,故拉深时饨的压力屮心在O]上;冲 3冲压设备的选择:为使压力机能安全工作,取: =455.26KN 故选JB23-63的开式双柱可倾压力机。其主要技术参数如下: 公称压力:630kN 滑块行程:100mm 最大封闭高度:400mm 最大封闭高度调节量:80mm 工作台尺寸:570mm 860mm工作台垫板孔尺寸:

  400mm 模柄孔尺寸:50mm 70mm工作台垫板厚度:80mm 6模具零件主要工作部分尺寸计算 •冲裁工序:工件尺寸精度查公差表均为IT14级,零件尺寸及公差见下表:查设计手册:x=0. 0.360mm,Zmin 0.246mm,Zmax -Zn,n 0.114mm;击模制造精度采 用IT6级,凹模制造精度采用IT7级。 2.拉深工序:工件未注公差,按IT14级,击、凹模的制造精度采用IT9级; 拉深单边间隙Z/2 Ito冲压性质 零件尺寸 计算公式 凹模尺寸(imn) 击模尺寸(mm) =(54.63-0.246)^020=54.38Z mm由于q出+5击> Zmin,不满足间隙公差条件,应缩小》 凹,力击提高制造精度,才能保证间隙在合理范 〃击=0.4(Zmax 0.046M5凹=0.6(Zmax D(l.j=54.63^ 068 mm D击=543%6呦 D叫=54.63『曲 击=54.38046 冲孔 04.2 查公差表得:力凹=0.012mm,5击=0.008mm .OO8=4.25[().()(肿加 (4.25+0.246) 4.50;012 znzn 因为:心]+ 02mm〈Zmax 114mm校核结 果满足间隙差耍求,为降低制造成木,可按间隙 差重新分配制造 公差,得: <-.=0.4( Zmax-Zniin) 0.046^力凹=0-6(Zmax DIUJ=4.50^ )()6S mm D击=4.25^6加加 D击=4.25打斶冲孔 013 查衣得制造公差:如=0.011mm,力击=0.018/nm Zmin):屉=(13.1 +0.246) 13.35o0011 /nm 由于务 0294-Zmin=0. 114mm 故计算结果满足间隙差的要求。 13.35 039^062 击、凹模的制造公差按IT9级制造,查表得 力击 (39—0.75x0.62)『曲 38.54;OO62 =(38.54-2x1」x2f eg 34.14^0062沁52 击、凹模的制造公差按IT9级制造,查表得 /击=〃凹=0.052mm

  凹=(D_M 0.75x0.52)带呦=19.61严血 (19.61—2x1.1

  凹=19.6 2确定各主要零件结构尺寸:a.凹模外形尺寸的确定: 凹模厚度H的确定(按经验公式) H二kb (H2 15mm) 其中,b为最大型孔的宽度尺寸,取55mm; k为系数,查冲压设计手册,取 0.28;则: 28X55=15.4mm 查设计手册确定凹模厚度,H=25mn)o 凹模长度的确定: L二2X步距+工件宽+2c 取:步距=60mm;工件二55mm X60+55+2X34=243mm凹模厚度B的确定: t二2mm,冲件 b=62mm, c二34mm B二b+2c二55+2X34二123mm 依据设计尺寸,按冲模标准确定凹模外形尺寸为:250X 125X25 b.击模长度厶击的确定: 击模长度计算为: 厶击=hy 8mm;卸料板厚度居=12mm ;击模固定板厚度尽=18mm 二40+40+25+56+8-2二159mm冲床的最大闭合高度为400mm,安装模具时,需在工作台面上配备垫块,垫块 实际尺寸可配制。 冲裁所需总压力心=267.8KN,冲床的公称压力P公=630kN,P总VP公,满足 生产要求。 模具最大安装尺寸为280X390,冲床工作台台面尺寸为570X860,能满足模具正确安装。 7.编制模具主要零件加工工艺规程 1凹模加工工艺规程:根据现场牛产条件,凹模加工工艺规程见下表: 工序号 工序名称 工序内容 100X105 (按等体积发计算后再加上锻造的烧损量) 锻造将毛坯短程尺寸为255mmX 130mmX 30mm的平面六面体 热处理退火(消除锻造后残余内应力;降低硬度) 铳平面铳六面达尺寸251mmX 126mmX26mm (磨削余量单面0. 5nun) 模上下达平面,留精磨余量0.2mm;与卸料板、击模固定板叠合 磨一对垂直侧基面,并对角尺 画销孔、螺钉过孔及漏料中心位置线X 与卸料板、击模固定板叠合,以一对侧基面定位,按图示位置,在各型孔 中心钻穿丝孔<b2mm;并锂固定挡料钉安装孔2 热处理淬火、回火达硬度60s64HRC 10 磨上下平面达图;磨一对垂直侧基面对角尺11 退磁 12 线切割 按充血切割型孔,切割幸免留研磨余量0. 015mm 13 研磨型孔 钳工研磨型孔达设计要求 2落料击模加工工艺规程根据现场牛产条件,落料击模加工工艺规程件下表: 工序号 工序名称 序内容 备料备制尺寸为70mmX60mmX63mm的矩形锻件 热处理退火(消除锻后参与内应力;降低硕度) 粗加工毛坯铳六面保证尺寸 磨平面磨两大平面及相邻的侧面保证垂直 按线mm 热处理淬火达硬度58s62HRC 磨端面磨端面保证与型面垂直 成形磨削刃口型面达设计要求10 钳工 修磨刃口达设计要求 &模具的装配与调试 模具装配没有严格的工艺规程,装配工艺规程由模具钳工掌握。但模具装配 都有一定 得装配顺序。例如:级进模先装配下模,再以下模为基准装配上模;复 然后装凹模和击模,最后总装;导板模则以卸料板为基准件进行装配;无导柱、导套的模 具,可以先装配下模,也可以先装配上模等。冷冲 模装配的主要技术要求是保证击、凹模 的均匀配合间隙。 装配过程如下: 找正另一块导料板后也与凹模一起夹紧;然后翻转过来,按凹模配作固定卸料板 上的螺钉过孔和销孔。 在导料板上装始用扌肖料钉。先将一块导料板对凹模的长侧面找正平信,校正左、 右位置后与凹模一起夹紧;再找正另一块导料板后也与凹模一起夹 紧;然后翻转 过来,按凹模配作导料板上的螺钉过孔和销孔。 之间垫高等垫块,使击模插入凹模型孔的深度保持在1mm左右;放上垫板, 装上上模座 (导套套在导柱上),用平行夹将击模固定板、垫板与上模座 夹持在一起(不完 全夹紧);将模具整个翻转过来,用透光法通过下模座 的漏料孔观察,调整击、 凹模配合间隙的均匀性,调整好后拧紧平夹;将 模具再翻转过来,轻上模座使 击模从凹模型孔中退出,垫纸试冲,再调 整、再试冲,直至间隙均匀为止。 拧紧平夹,取下上模部件;配钻螺钉孔、配钻、较销钉孔、装上销钉和螺钉。 将装配好的模具装在冲床上试冲,检查送料是否通畅,击、凹模配合间隙 是都均匀, 步距是否正确,卸料是否灵活,冲件是否符合图纸要求。 9.总结 写到这里自己的心情才会有些少许的轻松和微微的成就感,因为自己一边在 工厂工作 实习空闲了才能做做毕业设计,时间仓促。所以自己所做的设计拿到工 厂可到会有许多的 实际性问题。但这毕竞是自己运用自己所学的知识做出来的。 毕业设计是我们大学三年基 础和专业学习综合情况的总结,也是我们每个学生设 计能力的初步体现,它不仅可以让我 们把三年所学的知识融会贯通,更是给自己 的大学交上的一份完整的答卷,所以我还是很 认真地区做这件事情了。 这段时间里,我自我感觉是最充实的。工作的同时我又系统的回顾和复习了 大学三年 所学的相关专业知识。我的毕业设计课题是设计出一套模具,模具的概 念在我的脑海里曾 是笼统的,经过这段时间的学习,我对模具设计有了一个详细 的了解:模具的应用范围, 模具的大体结构,模具的工作原理以及模具的设计、 制造工艺要求等。 毕业设计过程是一个知识穿插的过程,也是一个充分总结自己大学所学知识 的过程, 同样更是一个查找漏洞全面提高的过程。遗憾的是自己因为工作不能专 心地在学校查漏补 缺,虽然在公司学到了很多实际的知识但错过了最后在学校进 行系统的理论知识的提高。 在做设计的过程中,查看了很多专业书籍一起相关的资料来形成自己的设计 思路,计 算步骤,之后应用这些成型的东西来形成最终的设计图纸。在图纸绘制 方面,我印象较深, 通过这次的设计,系统的复习了一遍CAD ,把以前没用过或 用的比较少的功能,这次“一 网打尽”,设计完成后,感觉自己的制图水平比以前 提高很多,这也是这次设计最为受益 的一方面。通过这次毕业设计,对机械制图、 冲压工艺及冲模设计等一系列的专业基础课 程的应用,也使我认识到了曾经老师 在课堂上教我们理论知识的实践妙用,也让我知道了 理论结合实践的重要性。 当然,自己的设计还有很多不足的地方,由于时间仓促,查资料不全以及个 人学识水 平有限,都没有得到很好的解决,请各位老师批评、指正。在设计过程 中,也得到了于智

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