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轴类加工生产那家实力强?

  轴类零件中工艺规程的制订,直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一个零件可以有几种不同的加工方法,但只有某一种较合理,在制订机械加工工艺规程中,须注意以下几点:

  1、零件图工艺分析中,需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求,且要研究产品装配图,部件装配图及验收标准。

  2、渗碳件加工工艺路线一般为:下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。

  3、粗基准选择:有非加工表面,应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴,根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面,让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准,同时,粗基准不可重复使用。

  4、精基准选择:要符合基准重合原则,尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。工艺规程制订得是否合理,直接影响工件的质量、劳动生产率和经济效益。一个零件可以用几种不同的加工方法制造,但在一定的条件下,只有某一种方法是较合理的。因此,在制订工艺规程时,必须从实际出发,根据设备条件、生产类型等具体情况,尽量采用先进加工方法,制订出合理的工艺过程。

  轴类零件数控车削加工工艺的主要内容包括:分析加工要求、确定加工步骤、装夹方案、选用刀具、计算数值、编写程序以及加工完成后的处理。数控车削加工工艺与普通机床加工工艺有很大的区别,所涵盖的内容也很多。

  因此,在数控车机加工中,对编程人员的要求是非常高的,不仅要分析零件的加工工艺程序,还要合理选择刀具,确定切削用量和走刀路线。所以,对数控机床的性能特点、工件装夹、刀具系统以及切削规范方法都必须很了解。数控加工工艺方案的确定不仅对机床的生产效率有影响,还会对轴类零件的加工质量产生影响。

  在加工前,首先需要分析被加工轴类零件的图纸,明确加工工序、加工内容及技术要求。轴类零件轴向的技术要求不高,主要是配合轴颈和支承轴颈的径向尺寸精度和形位精度要求较高,此外,还须确保配合轴颈对于支承轴颈的同轴度。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动;几何形状精度主要是圆度和圆柱度,要求控制在直径公差范围内。

  根据加工要求确定零件加工方案,并制定数控机床加工路线。轴类零件一般采用锻件,发动机曲轴类轴件一般采用球墨铸铁铸件。车削之前常需要根据情况安排预备加工,铸、锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理,以消除应力改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工后、精加工前应安排调质处理,以提高零件的综合机械性能;对于硬度和耐磨性要求不高的零件,调质也常作为最终热处理。

  轴加工一般是通过车床进行车削获得,分析其中具体细节可知,在加工过程中受到诸多方面的影响。具体的可能会影响到加工质量的因素包括:

  (1)中心孔定位。中心孔是轴类零件加工全过程中使用的定位基准,其质量对加工精度有着重大影响。在加工过程中若中心孔偏离基准位置过多,就会导致加工过程中出现轴的圆柱度严重不足的后果。同时,中心孔定位不准也会导致加工过程中的车削力变大,导致加工变形过大,从而使销轴加工质量下降。所以必须安排修研中心孔工序。修研中心孔一般在车床上用金刚石或硬质合金顶尖加压进行。

  (2)正火工艺。销轴加工之前往往要进行正火处理,从而降低其硬度,达到控制加工质量的目的。然而,在实际加工中存在热处理不规范,永乐国际。热处理后工件原始毛坯硬度达不到要求,导致销轴加工质量下降,加工难度加大。

  (3)机床加工质量。机床加工质量是保证加工的最根本条件,在加工中若操作不规范必然导致销轴加工质量的下降。同时,工人的加工经验也影响到加工质量,工人在加工不同批次销轴时若不能形成规范化的操作,容易造成加工设置失误,严重时会导致整批次零件的加工报废。此外,机床的精度是加工的重要影响因素,在加工过程中机床运动机构的稳定性、振动性和发热性都会影响加工。机床精度还受到加工变形的影响,机床变形必然导致加工的精度下降。

  (4)加工设置。在加工销轴过程中,需要根据工件毛坯的原始尺寸和要求设计尺寸,进行设定加工进给量。进给量必须要根据加工时间,需要达到的加工精度和加工转速等条件设置。进给量设置不合适就会影响加工切削力,过大的进给量必然导致精度降低,并且对加工刀具要求较高。

  (5)加工附属特性。对于部分销轴,需要再其端部进行打深孔,或者根据要求进行开设键槽,花键和开孔,这些工艺对销轴会产生一定的影响。在加工附属特性时,若不能考虑到对销轴的影响,必然导致加工质量的下降。轴上的花键、键槽等次要表面的加工,一般安排在外圆精车之后,磨削之前进行。因为如果在精车之前就铣出键槽,在精车时由于断续切削而易产生振动,影响加工质量,又容易损坏刀具,也难以控制键槽的尺寸。但也不应安排在外圆精磨之后进行,以免破坏外圆表面的加工精度和表面质量。

  (6)加工后热处理。加工后热处理是为了保证销轴的强度符合使用规范,能够具备良好的强度和刚度,这就要求热处理必须控制好销轴的材料的金相组织,使其恰好在需要使用的范围内容。同时,热处理后的销轴要注意采用时效处理,防止其在使用过程中存在变形。

  (7)磨削工艺。磨削是控制销轴表面质量的重要步骤,决定了表面的粗糙度,对于在使用中需要运动的销轴要保证其粗糙度的最大粗糙度。同时,磨削工艺中加工工艺也是销轴质量的重要影响因素。

  (8)检测。在完成零件加工后,需要检测销轴的加工质量,这部分工作主要是验证销轴的加工质量,指导后来要进行销轴加工。目前,对销轴加工质量的检测主要是用游标卡尺进行测量不同位置直径,该方式检测效率偏低,有效性有待提高,可能在检测中不能检测出加工失误。

  (9)毛坯工件质量。轴类零件材料的选取,主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定,力求经济合理。加工材料达不到要求会导致销轴在工作过程中的经常失效,容易产生断裂,导致影响机械设备的工作性能。

  轴是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件,但也有少部分是方型的。轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般为金属圆杆状,各段可以有不同的直径。机器中作回转运动的零件就装在轴上。根据轴线形状的不同,轴可以分为曲轴和直轴两类。根据轴的承载情况,又可分为:转轴、心轴、传动轴。轴的结构设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸,为轴设计的重要步骤。由轴上安装零件类型、尺寸及其位置、零件的固定方式,载荷的性质、方向、大小及分布情况,轴承的类型与尺寸,轴的毛坯、制造和装配工艺、安装及运输,对轴的变形等因素有关。设计者可根据轴的具体要求进行设计,必要时可做几个方案进行比较,以便选出最佳设计方案。

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